Innovatives Lagerduo

Mit neuen Mitarbeiter:innen kommen andere Impulse ins Unternehmen – so auch bei LOXX. Seit Mitte des Jahres treiben Uwe Karrenberg (rechts), neuer Geschäftsführer der LOXX Lagerlogistik GmbH, und Lagerleiter Jens Krämer (links) die Optimierung der Lagerprozesse voran und setzen dabei auf innovative Ideen.

Dicke gelbe Linien säumen den Boden in der Halle 1 des Logistikzentrums in Gelsenkirchen. 37 Linien aufgeteilt in 2 Abschnitte sind vom Lagerbüro bis hinüber zu den Verladetoren eingezeichnet und bilden das neue dynamische Spurensystem im Lager. Initiiert hat es Jens Krämer, seit Mai 2021 neuer Lagerleiter bei LOXX. „Das erhöhte Aufkommen durch den Brexit und das Schneechaos Anfang des Jahres gab den Anstoß, unsere Kapazitäten effizienter auszunutzen“, sagt der gelernte Speditionskaufmann, der zuletzt als Fuhrparkleiter einer Spedition tätig war. Der 44-Jährige kennt das Speditionsgeschäft von Grund auf, da er selbst Lkw-Fahrer war, und weiß, wie wichtig eine gut funktionierende Struktur im Lager ist. Noch in seinen ersten Wochen im Unternehmen gab er den Impuls für ein neues Spurensystem im Lager. Gemeinsam mit Uwe Karrenberg, der Expertise im Bereich der Prozessoptimierung und agilen Organisationsstrukturen in das Team bringt, entwickelte er das dynamische Spurenkonzept. Als Duo ergänzen sich beide gut: „Während Herr Krämer den operativen Teil leitet, überprüfe ich unsere Vorhaben, ob sie effektiv und praktikabel sind“, sagt Uwe Karrenberg, der nach seiner Ausbildung zum Speditionskaufmann berufsbegleitend International Management studierte und später einen Executive Master of Business Administration absolvierte. Nach drei Monaten Planung und Entwicklung ging bereits das Pilotprojekt im Nahverkehr in die Testphase. Mittlerweile hat sich die Struktur so positiv auf die Lagerprozesse ausgewirkt, dass die Umstrukturierung der anderen Hallen vorverlegt wurde.

Spurensystem für optimierte Prozesse

Ein Spurensystem mit Linien auf dem Boden, die im Lager Bereiche voneinander trennen, ist in der Logistik keine Neuheit. Doch ein dynamisches Spurensystem ohne feste Relationen, das automatisch Waren in die passenden Spuren zuordnet, ist selten. Lagermitarbeiter:innen scannen die Ware und bekommen nur noch eine Nummer angezeigt, die die zugehörige Spur kennzeichnet. Mit nummerierten Schildern, die von den Hallendecken hängen, können Mitarbeiter:innen dann die Ware sofort in die richtige Spur stellen. „Durch die neuen effizienten Lagerprozesse soll sich auch das Produktangebot für LOXX Kunden erweitern“, erläutert Jens Krämer. Zum einen erhöht sich die Abfahrtsfrequenz, die schon vorher eine der höchsten im Ruhrgebiet war. Zum anderen können bald feste Zeitfenster für Entladungen gebucht werden. Außerdem soll es die Möglichkeit geben, verweigerte Annahmen von anderen Unternehmen aus dem Umkreis bei LOXX abzugeben und zwischenzulagern.

Digitales Lager

Die besondere Dynamik entsteht zudem dadurch, dass das System auf Basis von Wochentagen und dem Warenaufkommen beispielsweise die passende Anzahl und Aufteilung der Spuren automatisch errechnet. Dahinter steckt ein kompliziertes Geflecht aus zugeschnittenen IT-Lösungen. Darum kümmert sich die hauseigene IT-Abteilung von LOXX. „Mit unserem Transportmanagementsystem können wir viele technische Lösungen individuell entwickeln, das kam uns auch bei diesem Projekt zu Gute. Wir haben viel Arbeit und Zeit in die Programmierung und Automatisierung der Prozesse gesteckt. Am Anfang mussten wir noch Schwierigkeiten und Fehler während des laufenden Betriebs beheben, jetzt funktioniert das System gut und wir entwickeln es stetig weiter“, erklärt Günter Zajonz, IT-Prozessmanager bei LOXX. Eigens für das Projekt entwickelte er einen Lagerleitstand, mit dem Warenströme besser gelenkt werden können und der einen Überblick über das Warenaufkommen in den jeweiligen Spuren gibt.
Simultan zum Spurensystem wurde im Juni das bestehende Videosystem zur Packstückverfolgung mit neuer Bluetooth-Technologie aufgerüstet. Neben der Ortung und Rückverfolgung der Packstücke wird das System vor allem zum Messen der Lagerprozesse genutzt. Aber auch für zukünftige Projekte lässt es Raum: „Im Lager der Zukunft könnte man beispielsweise mit dieser Technik autonom fahrende Flurförderzeuge einsetzen“, erklärt Uwe Karrenberg. Der 42-Jährige gründete und leitete zuvor die Abteilung für Prozesse und Entwicklung in der Rhenus Freight Logistics.

Ein kleiner Ausblick


Während selbstfahrende Flurförderzeuge Zukunftsmusik sind, haben Jens Krämer und Uwe Karrenberg erst einmal andere Veränderungen im Blick. Neue Flurförderzeuge, darunter auch E-Gabelstapler, sind schon in Planung. Außerdem sollen flexiblere Arbeitszeiten, flache Hierarchien, Schulungen für Lagermitarbeiter:innen und eine interne Staplerfahrerausbildung den komplexer werdenden gewerblichen Beruf attraktiver gestalten.

Diesen und weitere Artikel finden Sie in der eXXpresso 11/2021.

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